3月22日，宝武党委书记、董事长陈德荣到股份炼铁厂开展基层联系点调研时指出“一定要创新观念、意识，大幅提高效率效益”，并点赞了炼铁区域环境越来越美。一年一个新变化、一年一个新台阶，炼铁厂不仅在“颜值”上发力，以数字技术赋能产业转型的脚步也从未停歇。目前，炼铁控制中心的智能决策、自我学习、全流程数字管理功能不断升级完善，智慧化水平显著提升。

国内首座

炼铁控制中心

【资料图】

4年前的今天，炼铁控制中心正式启用。作为国内首座炼铁控制中心，不但能实现宝山基地四座高炉的集中控制和生产管理，还可远程操控东山基地高炉，实现对其他基地高炉的远程技术支撑，对国内炼铁行业发展具有里程碑意义，是宝钢股份大力推进智慧制造、建设数字化高炉，积极探索“一公司多基地”管理模式取得的重要硕果和创新之举。

如果说炼铁控制室集中起来只是智能化的“形”，那么大数据、人工智能应用就是智能化的“神”。4年来，炼铁厂在冶金行业采用大数据、人工智能驱动管理变革的跑道上始终做“领跑”者。

顶层设计

通盘布局数字化炼铁蓝图

在炼铁实施数字技术赋能产业转型，难度很大：炼铁高温区域多且环境复杂，导致数据采集难度大、准确度受限；高炉是“黑匣子”，冶炼过程可视性、可感性、可识性较差；高炉运行操作变量多，数据量庞大且互为影响，逻辑非常复杂。这些系统性问题的解决，必须要靠整体规划、顶层设计的“一揽子”解决方案。

在没有任何现成经验可以直接借鉴的情况下，宝钢股份经过多轮论证、研讨、考察，出台了《炼铁厂大数据发展规划》，明确了“以数智技术与炼铁生产深度融合为主线，深入推进大数据技术及应用，全面升级数据赋能，为炼铁厂效益成本和高质量发展提供有力支撑”的总目标，确定了关键绩效指标并细分为2022-2024三年具体指标，梳理确定了各工序的大数据应用重点研究方向，搭建了大数据平台系统架构，明确了7大具体推进项目和22项数据挖掘项目。为培养更多的数据业务分析师、数据开发工程师以及数据科学家，《炼铁厂大数据发展规划》还制定了数字化人才培养与激励细则，更好推动加快数字化转型，助推提升企业核心竞争力。

立本开新

构架高炉冶炼大数据体系

数字化转型，人才培养为先。炼铁厂精选设备、技术骨干组建大数据应用技术团队，采用“网上自学+集中培训+项目育人”的方式，实施“以点带面”的师徒带教，开展针对性的专项技术、工具培训，逐步扩大炼铁大数据应用的普及和覆盖面。同时激励岗位人员应用工具开展数据挖掘和分析，鼓励员工参加公司各类数据分析竞赛，以赛促学、以赛促进，目前已经有4位炼铁员工通过数据工程师认证考试。

打破信息烟囱，数据治理为基。炼铁L1、L2的数据庞杂，补漏、甄别、选取数据工作也是一项“费眼、费手、费脑”基础性工作。在团队高效协同配合下，已完成上传“云”端数据10万多条，数据资产化率排各生产厂前列。

破除系统隔阂，模型设计为要。全流程梳理各类数据资产35个，以数据为核心生产要素，整合单点或局部技术的应用，推进信息系统的集成、数据的融合共享，重塑数字化管理体系，开展基地内模型移植推广，提升模型覆盖率85%以上，领先率83%，准确率平均达到80%以上，进一步改善数据驱动的生产优化、业务协同、智能决策能力。

开花结果

创建数智化平台工厂

2021年7月8日，数字化转型、大数据应用的第一个成果——全球首套智慧高炉运行平台在宝钢股份建成投运。这是深化推进“一公司多基地”的专业化整合模式，践行“三跨”融合战略，推动生产智能化取得的重大突破。平台融合了四大基地高炉工序L2、L3、L4各级系统，集互联网、大数据、工艺技术规则、模型库于一体，实现了高炉炉况在线诊断、高炉运行参数全面对标、高炉运行智能化控制，并具备事前预警、分层推送、实时对标、自学习和闭环控制等功能。

炼铁生产决策应用平台也于2022年6月上线。平台汇集了炼铁厂原料、焦炉、烧结、高炉四大工序的实时生产数据，具备了全流程的物流和库存管理、质量管理、能环管理、成本分析等功能，实现了生产优化、业务协同、智能决策，等于一名具备炼铁质量管理、物流管理、成本管理能力，通晓四种工艺的“炼铁专家”24小时在线服务，而且这名“炼铁专家”还能不断学习完善自我，永不停歇做好参谋。平台还开发了班报、日报等生产报表自动生成功能，取消了实施多年的数据人工录入，减低了岗位员工劳动负荷，得到了一线员工的一致好评。

下一步，炼铁厂将贯彻落实集团、股份部署要求，在提升高炉利用系数、工序界面效率，推进人力资源管理变革等方面下功夫，同时尽快启动宝武“高炉智慧诊断平台”建设工作，构建宝武炼铁会诊中心管理模式，为建设一流伟大企业贡献炼铁数智之力。

供稿：炼铁厂

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